Conquête spatiale: dans les coulisses d'Ariane 6

"Images interdites"

Les téléphones portables et appareils photos sont interdits. Déposez-les dans la boîte, qui sera scellée". On ne rigole pas en arrivant chez ArianeGroup, même si toute la procédure est faite avec le sourire. À bord d’un bus, on arrive sur le site des Murneaux, près de Paris, où se situe une partie de la production des lanceurs de fusée. Les quelques personnes présentes à bord qui n’y ont jamais mis les pieds comprennent qu’elles sont arrivées à la vue d’une reproduction réduite de fusée Ariane 5, pointant son nez vers le ciel bleu, vierge de tout nuage. Celle-ci plonge ses pieds dans un socle en béton et ne pourra jamais décoller, contrairement à ses grandes sœurs de la même génération. D’ailleurs, les fusées Ariane 5 sont en bout de course et n’effectueront plus qu’une dizaine de vols. Elles laisseront place, à partir de 2021, à la dernière venue de la famille : Ariane 6. C’est le but du déplacement, en ce mois de juillet : découvrir les nouveautés du lanceur de dernière génération et voir comment l’industrie belge peut en tirer profit. C’est pour cela que plusieurs représentants d’industries belges comme la Sabca, Thales Alenia Space ou encore Safran Aero Boosters ont fait le voyage. David Clarinval (MR), le ministre du Budget, est également de la partie.

"On produit également le dernier missile de dissuasion nucléaire français", annonce non sans fierté le directeur des relations médias du groupe, Julien Watelet. Mais ça, ça reste top secret, on n’en saura pas beaucoup plus.

Après avoir mis un masque et enduit ses mains de gel hydroalcoolique, on peut enfin pénétrer dans les bâtiments. Là, Thibauld Jongen, CEO de la Sabca, explique de manière informelle à un groupe de curieux quels sont les enjeux pour l’entreprise belge. "On produit les actuateurs des lanceurs et on va signer un contrat important aujourd’hui. Les actuateurs (ce qui permet d’orienter la poussée des tuyères, NdlR.), c’est un peu comme le mouvement de la main qui oriente le crayon quand on le tient en équilibre au bout du doigt. Sans ce mouvement, pas de direction, donc pas d’utilité. On produit le seul truc qui bouge sur les fusées, c’est un peu comme ses muscles", ajoute-t-il, visiblement détendu.

C’est alors qu’on arrive dans l’atelier principal de la construction d’Ariane 5. Les fusées sont construites par étage, à la verticale. Un énorme puits attire le regard. Un gouffre dans lequel sont plongés les réservoirs pour tester leur résistance à la pression. L’intérêt du puits, c’est que cela permet d’éviter une éventuelle explosion dans l’atelier, ce qui endommagerait les autres équipements. Là, à plusieurs mètres en sous-sol, on ne risque rien.

Une fois que les différentes pièces sont créées, la plus grosse partie de la fusée est couchée sur le côté. Le grand départ peut avoir lieu. Direction ? Kourou, la base de lancement, située en Guyane française. "On a de la chance, le site de production est littéralement à deux pas de la Seine, ce qui nous permet d’envoyer les lanceurs sur des péniches dès la fin de leur construction", précise Julien Watelet, en montrant deux énormes portes qui laissent entrevoir le cours d’eau, à quelques centaines de mètres.

Crédit: A. Marsac

Fabrication "à la chaîne"

On entre ensuite dans le deuxième atelier, celui d’Ariane 6. Fini les hauts plafonds, on se croirait sur une chaîne de production automobile. "Tout est fait à l’horizontale désormais. C’est une façon de faire qui se rapproche du secteur aéronautique. Ça permet de réduire grandement les coûts et de travailler en flux. Les ouvriers peuvent plus facilement communiquer entre eux", détaille Patrick Bonguet, directeur du programme Ariane. Pourquoi ne pas l’avoir fait avant ? Ce n’était pas dans la tradition de construction, nous dit-on. Etonnant, cela semble tellement plus efficace. Mais la concurrence a visiblement forcé le changement. "Notre objectif est de réduire de moitié le coût de production tout en étant encore plus performant. Ça peut sembler antinomique à première vue, mais ça ne l’est pas du tout", détaille le CEO d’ArianeGroup André-Hubert Roussel. L'homme explique comment l’optimisation de la construction des fusées permet d’avoir au final des lanceurs plus fiables, presque plus « simples », avec un potentiel de missions et de charges utiles – ce qu’on envoie dans l’espace, comme les satellites - plus important. Des lanceurs plus compétitifs donc. De quoi maintenir Ariane dans la course, alors que le groupe possède déjà près de 50% des parts de marché d’envois de satellites.

Crédit: ArianeGroup

Crédit: ArianeGroup

Longtemps, cette course se limitait aux agences comme la Nasa américaine, Roscosmos pour la Russie et l’Esa pour l’Europe. Mais, désormais, les acteurs privés, même s’ils établissent des partenariats avec ces agences, sont de plus en plus présents et autonomes. D’ailleurs, lorsqu’on évoque Elon Musk et SpaceX, c’est dans l’ensemble avec un mélange d’admiration et de méfiance que l’on nous répond.

"Les plaques courbes que vous voyez ici proviennent d’Allemagne. Elles sont assemblées grâce à une soudure de friction-malaxage", nous dit-on. Une technique qui permet de n’ajouter aucun matériau. Les plaques "fusionnent" entre elles. La soudure est d’ailleurs très nette, très fine. "Le sol ne peut pas se déformer de plus de 50 microns sur 40 mètres pour que l’assemblage soit parfait", nous précise-t-on. 50 microns. Difficile à croire tellement c’est peu. Ça représente la moitié de l’épaisseur d’une feuille en papier A4 classique. Autant dire que ce n’est rien.

La sécurité est un élément essentiel également. "En 1990, un technicien a oublié un chiffon", peut-on lire sur une plaque, parmi d’autres détails auxquels les ouvriers doivent faire attention. Une petite erreur qui a provoqué un problème lors du lancement. Le moindre oubli peut provoquer des soucis techniques, une mauvaise trajectoire, voire une explosion. La vigilance est donc primordiale.

Un moteur en phase de test. (ArianeGroup).

Un moteur en phase de test. (ArianeGroup).

En évoluant dans l’énorme entrepôt, on peut voir un moteur suspendu, enveloppé d’une sorte de couverture. "C’est un modèle Vulcain, qui sert de propulseur pour la base de la fusée. Le moteur Vinci est utilisé pour l’étage, une fois arrivé dans l’espace", nous dit-on. "On travaille d’ailleurs sur un modèle qui permettra à l’avenir de récupérer le lanceur et donc qu’il soit réutilisable, ce qui diminuera encore les coûts". Et le nombre d’objets "déchets" présents dans l’espace également. Car si les industriels font retomber dans l’atmosphère la plus grosse partie du lanceur qui n’est pas destiné à continuer son vol dans l’espace, plusieurs éléments restent présents autour de la Terre. Ce qui peut poser problème à l’avenir. Si les industriels se doivent de faire revenir dans l’atmosphère les satellites en fin de vie ou les mettre en orbite éloignée, ce n’est malheureusement pas possible pour toutes les pièces.

Relire le dossier: Bientôt tous bloqués sur Terre, entourés de débris en orbite lancés à folle allure?

Objectif Lune

Après avoir fait le tour des installations, le CEO d’ArianeGroup, André-Hubert Roussel, et celui d’ArianeSpace, Stéphane Israël, présentent les caractéristiques du marché, les différentes charges utiles que peut envoyer Ariane 6 ainsi que les enjeux mondiaux mais aussi les projets plus lointains.

Le démantèlement de la Station spatiale internationale est sur toutes les bouches, depuis plusieurs années. Sa reprise par le secteur privé également. Mais aucune date précise ne se précise encore de manière certaine pour le désengagement des agences publiques comme la Nasa, l’Esa et Roscosmos. La dernière date avancée évoque 2028. Mais que faire par la suite ? Arrêter les recherches scientifiques en apesanteur, en orbite ? Non, l’objectif, même s’il n’est pas encore clairement défini, c’est de retourner sur la Lune pour y construire une nouvelle station. L’avantage d’une base lunaire serait de pouvoir s’extirper de l’attraction terrestre et de son atmosphère plus facilement. Pour résumer, si l’on arrive à développer un système de lancement, cela permettrait d’envoyer de plus gros engins depuis la Lune, vers Mars par exemple, voire d’aller encore plus loin et ne pas se limiter à des sondes (comme Voyager 1, lancée en 1977 et située actuellement à 17 heures-lumière environ, soit plus de 22 milliards de kilomètres). Pour ce faire, il faudra développer une sorte d’industrie sur la Lune elle-même et pouvoir créer, par exemple, de quoi alimenter les lanceurs. C’est pour cela que le régolithe, le sol lunaire, est étudié. Constitué majoritairement d’oxygène, de silicium, de fer, de calcium, d’aluminium, de magnésium, de sodium, de titane et d’hélium 3, celui-ci pourrait offrir de nouvelles possibilités.

"Dans le spatial, il y a une part de rêve. On ne peut pas imaginer la conquête spatiale sans cette part de rêve. Et on constate que souvent, quelques années plus tard, ce rêve se réalise. Une station sur la Lune, c'est intelligent, intéressant et permettrait une série de retombées positives", glisse David Clarinval. "Pour faire avancer la recherche, il faut être ambitieux et avoir des rêves qui permettent de mobiliser un maximum de monde, même s'il faut garder en tête que la conquête spatiale, ça coûte très cher", ajoute-t-il, visiblement intéressé par le sujet.

Les avantages de l’impression 3D

Pour clôturer le tour des activités d’ArianeGroup, on remonte dans un bus, direction Vernon, en Normandie. À mi-chemin entre Paris et la côte Atlantique. Une fois sur place, on peut y découvrir les différents moteurs utilisés sur les fusées Ariane, depuis le premier modèle Ariane 1 (premier vol en décembre 1979) jusqu’au dernier. Les tailles sont impressionnantes. La complexité de la machinerie aussi. Les innombrables petites structures métalliques surprennent. Etonnant que tout cela tienne lorsqu’on voit la puissance de propulsion, qui peut s’élever à 1324 kN (un newton équivaut à une poussée d’un kilogramme mètre par seconde carrée). En clair, cela permet, pour Ariane 6, de faire décoller un engin chargé qui dépasse les 860 tonnes.

Enfin, les ingénieurs et techniciens nous montrent, non sans fierté, ce sur quoi ils travaillent. Des pièces imprimées en 3D, qui permettent des évolutions techniques impossibles auparavant avec les soudures ou autres pièces moulées, au moteur Prometheus en passant par le lanceur réutilisable Themis, la grande nouveauté sur laquelle insistent les représentants d’Ariane.

Des évolutions techniques indispensables pour répondre aux rêves les plus fous de la conquête spatiale. Des rêves de gamins émerveillés à ceux des ingénieurs, qui le sont tout autant, si ce n’est plus.