AMB recycle les déchets hospitaliers : "Notre invention intéresse le monde entier. Mais pour la Belgique, il faut plus de temps"
Installé depuis 1947 dans la région de Mons, AMB propose une solution écologique et économique pour le traitement et la stérilisation des déchets hospitaliers. En seulement trois étapes, l’Ecosteryl permet de les transformer en matière entièrement recyclable et sans danger. Cela fait une vingtaine d’années que l’ancien « Atelier Mécanique du Borinage » s’est spécialisé dans le domaine du recyclage. Le nombre d’employés a triplé depuis lors mais a su préserver son ambiance familiale. Lalibre.be a poussé les portes de cette « success-story » wallonne qui a trouvé sa place à l’international.
Hôpitaux, gouvernements, sociétés privées… Des clients diversifiés du monde entier
Chaque jour, des centaines de voitures se rendent au centre commercial des Grands-Prés sans prêter attention à ce grand cube gris. A son sommet trônent sobrement les initiales « AMB ». Dans le hall d’entrée à la déco aseptisée se trouvent une maquette de l’Ecosteryl ainsi que des échantillons de déchets. On est ici sur le nouveau site d’AMB où travaillent les ouvriers assembleurs, les ingénieurs, les commerciaux et le personnel administratif. Une porte seulement nous sépare de l’usine d’assemblage. De l’extérieur, il est difficile d’imaginer que le bâtiment cache un tel volume. Olivier Dufrasne, président de l’entreprise, parle gaiement avec ses ouvriers lorsqu’il nous aperçoit. Plusieurs machines de différentes tailles sont en cours d’assemblage. Le trentenaire nous les présente : « Cette machine va partir en République Dominicaine ou en Uruguay. C’est la plus grosse, elle traite 250 kg par heure ». Il nous montre également deux autres machines, plus petites, pouvant quant à elles stériliser 75 kg ou 125 kg dans le même temps.
Contrairement à ce qu’on pourrait croire, leurs clients ne sont pas majoritairement des hôpitaux mais des prestataires de service dans l’environnement pour lesquels le métier est la gestion des matières résiduelles dangereuses (comme Veolia, Sita et leurs homologues dans le monde). Ils représentent 80% de leur clientèle. «Ensuite, 10% sont des hôpitaux qui ne veulent pas payer cher pour ce service. Ils achètent donc nos plus petites machines. Notre troisième type de client, ce sont les états eux-mêmes, des ministères de l’environnement ou de la santé», nous explique notre guide. En effet, dans de nombreux pays, les déchets hospitaliers ne sont pas stérilisés et recyclés, ce qui engendre de graves problèmes écologiques et sanitaires comme des épidémies. «Ils mélangent les déchets dangereux à des déchets ménagers, le tout dans des décharges à ciel ouvert où les animaux et les enfants s’amusent. Ces projets se font donc à l’échelle nationale où l’on vend 10, 12 voire 15 machines. Le meilleur exemple est le Kenya, dont le projet, qui a été cofinancé par la Belgique, fut une réussite.»
Du 100% "made in Belgium"
Pas d’envoi en kits chez AMB, peu importe la distance et le nombre commandé. Toutes les machines sont fabriquées et assemblées à Mons, puis envoyées aux quatre coins du monde dans des conteneurs spéciaux. Plusieurs techniciens sont envoyés sur place pendant un mois afin d'enseigner aux locaux l’utilisation de la machine mais aussi comment la réparer. Tout est enregistré sur des écrans tactiles avec wifi intégré ce qui permet aux techniciens belges d’aider à distance les ouvriers à poser un diagnostic et à résoudre certains problèmes.
« On est maître de notre technologie, nous explique Olivier en traversant l’entrepôt. On a un partenariat avec une usine autrichienne qui fabrique le broyeur. Mais le reste est entièrement ‘made in Belgium’. On voulait créer de l’emploi dans une région qui en avait besoin. On ne s’en rend pas toujours compte mais on a des ressources incroyables en Belgique. Il faut s’en servir et pas tomber dans la facilité de se dire que si on délocalise, ce sera moins cher. »
Un fonctionnement en trois étapes
Nous montons une rampe d’escaliers pour voir la machine de plus près. Son fonctionnement se limite à trois étapes. Pour commencer, les déchets sont chargés dans le broyeur. Seringues, tuniques, compresses, déchets organiques… Tout, sauf les déchets toxiques et nucléaires, insiste Olivier. Ces détritus sont broyés lentement jusqu’à atteindre une très petite taille, inférieure à 20 mm. Ensuite, ils passent à travers une longue vis sans fin à une température de 100 C° qui va envoyer les déchets vers la troisième étape, le maintien en température. A la fin du processus, "le déchet" final sort méconnaissable, réduit de volume de 80%. Il peut dès lors suivre le chemin traditionnel des déchets ménagers. Le processus ne prend qu’une heure. « Tout notre système est mécanique ou électronique, chaque pièce se change. Quand on me demande combien de temps vit la machine, je réponds qu’elle est immortelle.La première qu’on a installée, c’était en France il y a 17 ans. Et elle tourne toujours 24h/24. »
Le nouveau projet d’AMB : le Néo-Ecosteryl, une machine capable de recycler ce déchet « propre » en extrayant des matériaux prêts à la revente. Très enthousiaste, le président s’explique : « Grâce à un système de soufflerie, les fractions lourdes et légères sont séparées, puis un système de tri optique permet de récupérer tous les matériaux qui ont de la valeur comme le polypropylène. Cette matière est présente à 20% dans les déchets résiduels et possède une belle valeur sur le marché. Le reste, on peut le transformer en combustible de substitution, ce qui intéresse les cimentiers. Finalement, il ne restera plus que 5% de déchets à envoyer à la décharge. »
La seule société à proposer ce système dans le monde
Historiquement, 60% des pays du monde utilisent l’incinération. Au fil des années et avec l’importance de l’environnement, les Etats ont décidé de sortir de ce système considéré comme très polluant. Il provoque en effet des rejets de dioxine, de mercure et d’autres substances toxiques.
« Notre seule concurrence pour le moment, c’est l’autoclave », explique Olivier en redescendant les escaliers. Cela consiste à stériliser les déchets par la vapeur d’eau. Néanmoins, ce principe nécessite une importante quantité d’électricité et d’eau, qui elle-même devient polluée et est rejetée dans la nature.
« Les machines coûtent 3 fois moins cher qu’un autoclave en coûts d’opérations », le tout, accompagné d’un investissement initial allant de 300 000 à 750 000 €.
Une présence dans 50 pays du monde, mais pas en Belgique
Olivier nous fait visiter les bureaux administratifs situés à l’étage. On y croise son père au téléphone. Il nous fait signe et continuons notre chemin. Le président et commercial revient sur la naissance de l’Ecosteryl. « L’Université de Paris avait un brevet. Nous avons donc travaillé avec eux. Cela a pris 3 ans pour développer le prototype, le rendre fonctionnel et vendable. » Nos voisins frontaliers ont été les premiers clients d’AMB. Pourquoi ? « Simplement parce que c’est le pays qui a les règles les plus strictes au monde en matière de recyclage des déchets », selon lui. Désormais, AMB est présent dans 50 pays du monde… mais pas en Belgique. Olivier s’arrête un instant devant la maquette de la machine en plaisantant. « La situation est un peu spéciale dans notre pays. Chez nous, les déchets sont gérés par les intercommunales qui ont investi dans des incinérateurs. Donc elles veulent les rentabiliser. Pourtant, l’impact écologique de la Wallonie est très important. Rien que le trajet des déchets hospitaliers liégeois est un scandale : ils traversent toute la Wallonie en camion pour être brûlés du côté de Tournai. Le problème du changement, c’est la politique. Aujourd’hui, les choses ont un peu changé avec le nouveau gouvernement. J’ai eu la chance de partir en mission royale au Canada au mois de mars. Le ministre-président Willy Borsus faisait partie de l’agrégation. On a pu discuter du problème. Il était très ouvert,très à l’écoute et il a pris conscience de cette aberration. Le projet serait donc qu’à terme, un centre de traitement soit installé à Namur et que nous traitions nous-mêmes les déchets. »
Sa secrétaire intervient brusquement en tendant une lettre à Olivier : « Voici justement une lettre pour vous de Monsieur Borsus ». « Vous voyez ? dit-il en rigolant. On espère que cela va aboutir en 2019. On est dans les starting-blocks. »
Olivier déplore qu’Elio Di Rupo, premier ministre à l’époque et bourgmestre de Mons, ne soit jamais venu malgré les nombreuses invitations. « Chaque semaine, on a des visiteurs du monde entier. Il y a quelques semaines, on a reçu le ministre de la santé iranien. L’année prochaine, ce sera au tour du président argentin. Notre invention intéresse le monde entier, mais pas la politique locale. C’est dommage. »
107 vols aériens en un an
Nous prenons la voiture pour nous rendre sur le premier site d’AMB, à Jemappes. Le président nous raconte sa vie faite de voyages. « La semaine dernière j’étais à Nashville, puis chez un client au Guatemala. » Dans quelques jours, il partira aux Philippines, en Malaisie et au Japon. « L’année dernière, j’ai fait 107 vols », plaisante-t-il. « C’est gai de rencontrer des cultures différentes et de voir que les gens sont intéressés par notre produit. Mais c’est vraiment fatiguant. Heureusement, on va avoir du renfort », nous dit-il dans un soupir. « A côté de cela, on a de très bons souvenirs. Par exemple, notre machine qui se trouve le plus loin est à Tahiti. Malheureusement, on ne doit pas y aller souvent (rires). Les techniciens étaient ravis quand on leur a annoncé la nouvelle. Ils s'étaient fait accueillir par des colliers de fleurs sur le lagon… Quelle chance ce métier ! »
Une grande famille
Quelques minutes plus tard, nous arrivons dans l’usine de fabrication des pièces. On entend les scies, les chariots élévateurs, les pistolets de soudure... L’ancienne brasserie a accueilli en 1947 le grand-père d’Olivier dans ses murs, mais à l’époque, la famille travaillait dans la mécanique. Leur métier a dû évoluer avec l’arrivée de l’électronique.
A peine arrivé, un jeune homme fait signe à Olivier. Ils se saluent, parlent de football, taquinent les collègues… L’ambiance paraît bon enfant.
On entre dans une petite usine aux vieilles arches. La radio marche à fond, les calendriers féminins pendent au mur. Olivier a insisté plusieurs fois sur le côté familial de l’entreprise. On comprend mieux : le manager ne fait pas un pas sans être interpellé. Cette fois, c’est Yves, un « vieux de la vieille », avec qui il parle de la prochaine journée de team building.
Il nous emmène voir Mario, le plus ancien ouvrier de l’entreprise. Il prendra sa pension dans quelques années. Tous ses collègues le chambrent mais il l’assure, il continuera à travailler après sa pension. « Qu’est-ce que je ferai sinon ? Je me plais bien ici. J’aime mon métier. Je fabrique les pièces de tournage depuis 1979, c’était mon premier travail. J’ai connu toutes les générations d’AMB. Les collègues disent que c’est ma maison ici. » Et quand on lui demande « C’est qui le plus sympa ? », il répond sans hésiter « C’est Olivier ! ». « Il n’oserait pas dire le contraire », nous confie l’intéressé. « Non non, nous assure Mario. La vie au travail, c’est comme le mariage : il y a des bons jours, d’autres moins bons. Mais ça finit toujours par s’arranger. »
En faisant le tour de l’usine, Olivier Dufrasne nous explique l’importance de la complicité dans son entreprise. «Tous les mois, on édite un petit journal avec l’évolution des ventes, les anniversaires,les événements, un petit édito... Par exemple, cette fois-ci, je les invite à la prochaine journée team building en juillet. On ira au skydiving suivi d’une petite fête. Ou par exemple, le dernier vendredi du mois, on fait une grande table à midi où tout le monde se réunit. Chacun apporte à son tour quelque chose. Il y a des Italiens, un Colombien, un Français, un Camerounais… Donc ça fait un beau mix de cultures. Il n’y a pas de clivage bureau-atelier. On est juste une grande famille.»
